Интернет вещей может преобразить машиностроительную отрасль

По оценке Business Insider, количество IoT-устройств, подключенных к интернету, утроится к 2020 году (их число возрастет с 10 млрд до 34 млрд). Причем традиционные вычислительные устройства (например, смартфоны, планшетные ПК, умные часы и т.д.) составят только 10 млрд из этого числа. А как же остальные?

По оценке Business Insider, количество IoT-устройств, подключенных к интернету, утроится к 2020 году (их число возрастет с 10 млрд до 34 млрд). Причем традиционные вычислительные устройства (например, смартфоны, планшетные ПК, умные часы и т.д.) составят только 10 млрд из этого числа. А как же остальные?

Уверенно могу предположить, что значительную долю составят промышленное оборудование, "умные" машины и инфраструктура. Например, в машиностроении Интернет вещей может развиваться сразу по трем направлениям: улучшение сервиса, аналитика и контроль состояния узлов и агрегатов, контроль производства и качества.

Кто же может стать зачинщиками этого процесса? Больше всех шансов перейти к концепции "Индустрия 4.0", включающей в себя и массовое применение Интернета вещей, имеют предприятия, производящие востребованную, высококонкурентную продукцию для нужд других отраслей. Как правило, эти компании — производители сложного оборудования, машин и механизмов — находятся в условиях жесткой глобальной конкуренции. У них есть для перехода на IoT и стимул, и ресурсы. И именно те компании, которые являются основой экономики, могут и должны стать инициаторами общего перехода промышленных отраслей на IoT. Например, машиностроение: отрасль конкурентная, затратная, с длинными и сложными циклами производства.

Просто выпускать двигатели, грузовики или станки уже недостаточно. Более выгодно, с точки зрения роста выручки и для выстраивания долгосрочных отношений с клиентами, — переориентироваться на сервисный подход.

Одна из интереснейших особенностей этого тренда — в том, что основная часть изменений происходит именно на уровне бизнес-модели. Все смещается в сторону сервисов. У всех на слуху примеры служб такси, где нет автопарка, или сервисов бронирования, в собственности которых нет гостиниц. Клиенту неважно, кто владеет гостиницей — он покупает сервис, который гостиница предоставляет. Как показывает мировой опыт, это работает и в производственных отраслях.

Пример — долгосрочный сервисный контракт, который заключила с одним из заказчиков всемирно известная компания Boeing. По этому соглашению заказчик покупает не двигатель, а сервис по передвижению военно-транспортного самолета С-17: Boeing отвечает за полный комплекс работ по поддержанию готовности всего парка самолетов С-17 заказчика, включая материально-техническое обеспечение, регламентное техобслуживание, запасные части и другие необходимые услуги.

Чем это выгодно? За 7 лет (с 2004 по 2011 год) стоимость летного часа самолетов С-17 сократилась на 29%, что дало совокупную экономию более $1 млрд. Да и сам Boeing получил выгоду от перехода на новый контракт: экономия в рамках этой программы за период с 2004 по 2010 гг. составила $60 млн., а в 2011 г. — еще $4 млн.

Аналогичный пример — компания Kaeser Kompressoren. Почти весь XX век, с 1919 года, она вполне успешно выпускала оборудование по перекачке воздуха.

Но в XXI веке выяснилось, что клиенты с большей охотой будут покупать у компании… сам воздух! Кубометры воздуха, которые перекачиваются оборудованием — а Kaeser Kompressoren отвечает за его поставку и эксплуатацию.

По оценке компании, этот подход в сочетании с использованием прогнозной аналитики по работе оборудования на основе решений SAP позволил сократить время на создание персонализированных систем для клиентов на 50%.

Пионером сервисного подхода в машиностроении можно считать автомобильную промышленность — одну из наиболее инновационных отраслей по показателям удобства и клиентоориентированности. Ее лидеры уже давно работают над созданием Connected car, автомобиля, водитель которого прямо во время движения может получать данные обо всем, что его интересует. Информация может быть любой: от бесплатного паркинга и ближайшей заправки до персонализированных скидок и акций в магазинах по маршруту. Суть в том, что машина из средства передвижения превращается в интерфейс для получения сервисов.

Такие концепты уже есть у BMW и других крупных производителей. Этот же тренд — ставка на всесторонний качественный сервис — будет применим в ближайшие 5-7 лет и для промышленных предприятий, потому что от уровня сервиса зависит и объем заказов, и лояльность клиентов. Чем это выгодно производству? По оценкам экспертов, маржа в сервисном бизнесе в среднем на 20% выше, чем в прямых продажах. А значит, благодаря сервису можно получить больше средств на развитие и модернизацию производства.

Так, компания Rolls-Royce, которая, как известно, выпускает не только роскошные автомобили, но и авиационные двигатели, разработала специальную сервисную программу TotalCare, использующую принцип оплаты за летный час — "Power-by-the-Hour". По сути, клиентам предлагается абонемент на обслуживание авиационных двигателей в зависимости от количества летных часов.

В абонемент входят услуги по логистике и управлению материальными ресурсами (расходными материалами и запчастями), управление сервисным обслуживанием. В течение года с каждого двигателя в режиме реальной работы собирается более 60 гигабайт данных. Анализируя их, инженеры компании могут не только предсказывать неисправности и своевременно принимать проактивные меры по их недопущению, но и вносить необходимые модификации. По различным оценкам, объем услуг по послепродажному обслуживанию двигателей составляет около 50% от объема продаж в денежном эквиваленте.

Другая область, где IoT может принести пользу достаточно быстро — контроль эксплуатации сложного производственного оборудования.

Эта тема как нельзя более актуальна для предприятий тяжелого и транспортного машиностроения, атомной энергетики, добывающей промышленности. Устанавливая датчики на ключевые узлы оборудования и машин, можно получать объективную и точную информацию об их работе, применить ее для прогноза аварий, контроля соблюдения режимов работы и графика плановых ремонтов. Благодаря чему — вовремя заметить и предотвратить сбои, заказать запчасти, спрогнозировать повышенные нагрузки. С учетом высокого уровня изношенности оборудования большинства предприятий на постсоветском пространстве такие решения могут предотвратить крупные аварии и простои. Однократные затраты на внедрение Интернета вещей оборачиваются долгосрочной экономией. Важнейшая особенность такого типа сотрудничества состоит в долговременном характере партнерства между заказчиком и исполнителем. Благодаря этому у промышленности появляется не только стимул, но и реальная возможность инвестировать в совершенствование эксплуатационных характеристик продукции.

Например, "Белаз" уже интегрирует в свои большегрузные машины онлайн-системы для снятия критически важных показателей: давление в шинах, работа двигателя, нагрузка по осям. Это помогает прогнозировать закупки запчастей и рационально планировать ремонты.

Польза — двойная: тактическая и стратегическая.

Тактическая: клиенты "Белаза" могут повысить ресурс своих машин за счет того, что их техобслуживание проводится вовремя и в полном объеме.

Стратегическая: получая с датчиков информацию как обратную связь по работе различных узлов грузовика в сложных условиях, конструкторы могут модернизировать их и учесть опыт реальной эксплуатации при разработке следующих моделей. Предприятие получает не просто информацию с датчиков, а основу для развития производства и инноваций. Вновь обратимся к примеру из мирового автомобилестроения: компания AMG Mercedes, подразделение Mercedes-Benz по производству более мощных и спортивных серийных моделей (или модификаций), анализирует поведение двигателей и анализ их технического состояния. Около 100 датчиков устанавливается на одном двигателе, и ежесекундно в аналитическую систему на базе SAP HANA поступает более 30000 терабайт данных, это позволяет существенно сократить время на тестирование двигателей и увеличить качество готовой продукции.

Кстати, о производстве. Представим себе конвейер крупного завода: производственные линии, множество операций по обработке, сборке, проверке качества. Все этапы прохождения узлов и агрегатов, контроль производства и качества, расходования деталей, брака и хищений можно с помощью технологий Интернета вещей вести в автоматизированном режиме: быстрее, точнее и с меньшими затратами. Решается и одна из важнейших проблем, актуальных не только для украинских компаний — контроль и оптимизация энергопотребления.

И тут есть пример всемирно известного бренда: Harley Davidson. Несмотря на армию поклонников во всем мире, компания испытывала сложности с производством: высокий уровень брака и слишком долгий цикл выпуска.

Решено было перейти к принципам "бережливого производства", в том числе за счет активного использования аналитики по всем этапам производственного цикла. Результат проекта, реализованного на SAP HANA, превзошел ожидания: Harley Davidson сократила уровень брака до 2% (минимум по отрасли), а производство ускорилось в десятки раз. Сейчас индивидуальная сборка культового мотоцикла занимает не 21 день, а всего 6 часов. Каждые 89 секунд с конвейера сходит мотоцикл, полностью настроенный под своего будущего владельца.

Скорость вообще характерна для проектов по IoT: они могут быть реализованы всего за несколько месяцев. В сравнении с тем, сколько времени может потерять сборочное или горнодобывающее производство из-за поломки и простоя оборудования, это минимальные затраты. Компания Kaeser Kompressoren, например, реализовала свой проект в прошлом году, однако идея трансформации в сторону сервисов возникла в компании еще в 2012 году, по инициативе руководства. Этот момент очень важен: инициаторами и вдохновителями таких проектов чаще всего становятся собственники и топ-менеджмент. Если воля руководства есть — проекты идут быстро, увязаны с общей стратегией развития бизнеса и имеют успех. Многие европейские компании — а они ориентир не только для Украины, но и для других стран постсоветского пространства — потратили на такие проекты около 2-х лет, от стратегии до реализации.

Еще одно интересное свойство Интернета вещей — то, что он объединяет компании из разных отраслей, позволяя расширить экосистему. Пример — французская компания Sigfox, которая обслуживает IoT-сети для подключения сенсоров: до конца года она планирует увеличить свое покрытие в США до 100 городов. Изначально эти планы включали в себя лишь 10 городов, но по картине спроса пришлось корректировать их в сторону увеличения. Для сравнения, в Европе сети компании работают уже в 18-ти странах, соединяя более 7 млн устройств. Создается не просто дополнительная возможность для передачи данных, но новый уровень конкуренции для телеком-операторов. Произошла интеллектуализация изделий и вещей. По прогнозам экспертов, к 2020 году количество подключенных к Интернету устройств увеличится с 7 до 50 млрд. В результате цифровой трансформации экономика ЕС получит дополнительно 1,25 триллионов евро. Из фантастики Интернет вещей становится реальностью — и не просто красивой реальностью, а приносящей реальную отдачу. Привычные вещи приобретают новое качество, позволяя предприятиям меняться и получать новые возможности для успеха. А меняться необходимо: производя неконкурентные продукты "просто потому, что их производили всегда", предприятие рискует очень быстро оказаться на обочине скоростного шоссе, в которое сегодня превращается рынок.